Steinkitt

Zum Verkleben und Verkitten von Kalkstein, Marmor und Weichgestein wurden aus gebranntem Magnesit und flüssigem Chlormagnesium Steinkitte hergestellt, die Chlormagnesium-Steinkitte. Die aus gebranntem Magnesit und Chlormagnzmäesium hergestellten Kitte wurden Patentkitte genannt. Den Patentkitten wurde Steinmehl und Steingrus beigefügt. Sie waren geeignet, Kalk- und Sandstein mit steinmetzmäßig bearbeiteten Natursteinoberflächen zu kitten.[3] Diese Kitte ließen sich mit Steinmehle und Erdfarben farblich angepasst. Es gab auch Kitte, die aus Glyzerin unter Zusatz von Bleiglätte angemischt wurden, die sogenannten Bleiglätte-Glyzerin-Kitte. Man schmolz auch Harz und Wachs zu einer Paste, mischte Gips darunter und verklebte die Bruchstellen. Die Bruchstellen mussten vor einem Auftrag der Paste entsprechend erwärmt werden. Diese Kitte waren toxisch.[4]

Es wurden aber auch Eiweiß oder Quark mit Marmorstaub und ungelöschten Kalk als Kitt angemischt. Wasserglas wurde mit Portlandzement, gelöschtem Kalk, feinem Sand und Kieselgur angemischt. Hierbei mussten die Bruchstellen nicht erhitzt werden.[4]

Ferner gab es den sogenannten Marmorzement im Handel. Bei diesem Klebesystem mussten die Bruch- und Fehlstellen nicht erwärmt werden.[4]

Für die Kittung von Sandstein wurden 20 Teile trockener, feiner Sand, 2 Teile Bleioxid und 1 Teil gelöschter Kalk vermischt. Diese Mischung mit Leinölfirnis oder Leinöl angemischt. Ferner gab es auch derartige Mischungen mit Kieselgur.[5] Der weiter oben genannte Patentkitt eignete sich nicht nur für Kalk-, sondern auch Sandstein.

Bei Hartgesteinen wurden Risse mit Wasserglas verkittet. Zur Füllung von Fehlstellen wurde Schellack angefärbt und Hartgesteinsstaub untergemischt. Die Masse wurde erhitzt und anschließend aufgetragen.[6]

zweikomponentiger Marmorkitt

Im Jahr 1950er Jahren kamen Steinkitte auf dem Markt, die die historischen Klebstoffe verdrängten. Sie hatten beispielsweise die Handelsnamen Akemi, Granidur, Helco, Ultra-Rapid usw. Der Kitt namens Akemi war derart weit verbreitet, dass dieser Handelsname Aufnahme in das einzige deutschsprachige Natursteinlexikon fand.[7] Mit diesen Klebstoffen war es möglich, Naturwerksteine dauerhaft zu verkleben oder zu kitten.[8] Die Grundmasse der Steinkitte wird unter Zugabe eines Härters angemischt, dabei wird ein Polymerisationsprozess in Gang gesetzt. Je nach Zugabe des Härters kann der Erhärtungsvorgang reguliert werden. Vor einem Auftrag der Masse müssen die zu verbindenden Bruchflächen trocken und staubfrei sein. Die Kittung selbst ist härter als Marmor und die Bruchstellen weisen mindestens die gleiche Zug- und Druckfestigkeit wie die Bruchstücke auf. Für spezielle Verwendung wurden diese Massen angepasst, beispielsweise hinsichtlich Transparenz, Spachtelungen porigen Gesteins, Klebungen, Knetkitt usw.[9] Diese Klebstoffe auf Polyesterbasis waren vor allem für Innenräume geeignet, da sie nur bedingt unter Frost- und Feuchtigkeitseinwirkungen ihren Zweck erfüllten.

In der Natursteinproduktion werden porige Steinplattenrohstücke im Verlauf der industriellen Bearbeitung auf Schleifstraßen zwischen den Grob- und Feinschliffvorgängen mit einer sogenannten Kittstrecke durch Auftrag von Polyesterkitt (z. B. bei Jura-Marmor) behandelt, der die Poren vor den nachfolgenden Schleifgängen mittels eines Rakels verschließt.[10] Vor dem Auftrag der Spachtelmasse müssen die Natursteinplatten getrocknet werden, da die Schleifgänge unter Zuführung von Wasser erfolgen. Zur schnelleren Aushärtung dieser Massen werden dabei nach den Dosier- und Spachtelanlagen üblicherweise in die Verarbeitungsstrecken integrierte UV-Öfen eingesetzt.

Mit der Entwicklung von Epoxid- und Acrylharzen entstanden Steinkitte, die wesentlich höhere Haftzugfestigkeitswerte erreichten und verwitterungsbeständiger als es die Steinkitte auf Polyesterbasis waren. Mit der Entwicklung der Kleber auf Kunstharzbasis war es ferner möglich Metalle mit Naturstein mit hohen Haftzugsfestigkeitswerte zu verbinden.

Epoxidharzverklebungen an Balustern aus Elbsandstein an einer barocken Treppenanlage, bei der der schmale gebrochene Hals des Balusters im Vordergrund geklebt wurde (die Steinoberfläche wird in einem späteren Arbeitsschritt angepasst). Die vorhandene steinerne Zapfenverbindung auf dem Balusterkopf wurde mittels eines genauen Sandsteinpassstücks aufgedoppelt.

Durch Stein-Klebstoffe auf der Basis von Epoxidharz wurden dauerhafte Verklebungen und Verankerungen von Natursteinplatten auch an Außenfassaden möglich. Damit ermöglichen diese Klebesysteme eine dauerhafte Verbindung in Bereichen, die der Bewitterung allgemein und einem Frost-Tau-Wechsel unterliegen. Für Restaurierungsmaßnahmen von Naturstein werden auch epoxidharzgebundene Steinersatzmassen aus Pigmenten und Quarzsanden hergestellt, die bei sachgerechter Verarbeitung hohe Haftzugfestigkeitswerte erreichen. Bei der Anwendung auf den jeweiligen Zweck kommt es auf das spezielle und genaue Mischungsverhältnis von Härter und Masse an.

Restauriertes Terrakotta-Pferd, das aus Einzelteilen mit Steinkitten wieder zusammengefügt wurde

Die Kitte mit den Handelsbezeichnungen Akepox und Akemi Marmorkitt haben sich des Weiteren in der Restaurierung bewährt. Sie kamen beispielsweise bei Restaurierungsmaßnahmen am Pergamonaltar und auch bei Klebungen an Figuren der großen Tonkriegerarmee im Mausoleum Qin Shihuangdis zum Einsatz.[11]

Eine weitere Anwendung ist das sogenannte Resinieren (das „Harzen“) von Naturstein. Dabei werden Steinplatten vor einer Politur mit Epoxidharz mit der Folge getränkt, dass Risse in den Platten und Mikrorisse in den Mineralen verfüllt und kraftschlüssig verbunden werden. Die Kunstharze werden bedarfsweise mit Farbstoffen passend eingetönt.

Bei der Verwendung von Epoxidharz sind persönliche Schutzmaßnahmen zu treffen, wobei insbesondere das Tragen von geeigneten Schutzhandschuhen Bedeutung hat.

Zweikomponentige Steinkitte, die auf der Basis von methylmethacrylathaltigen, hochviskosen, flüssigen Reaktionsharzen basieren, können zum kraftschlüssigen Verbinden von Rissen und Füllen von offenporigen Steinoberflächen sowie zur Herstellung von Steinersatzmassen verwendet werden.[12]

Es gibt aber auch photoinitiiert härtende Acrylate, die einkomponentig sind und vor allem zur Beseitigung von Beschädigungen von Küchenarbeitsplatten verwendet werden.

Beim Neuaufbau der Tempel von Abu Simbel wurde Steinkitt vom Typ Akemi Marmorkitt verwendet und die gering gefestigten Blöcke aus einem nubischen Sandstein mit 33 Tonnen Epoxidharz gefestigt.[13]