Zement

Das deutsche Wort Zement geht auf die lateinische Bezeichnung opus caementicium zurück. Beim opus caementicium, das den Römern bereits vor über 2000 Jahren bekannt war, handelte es sich allerdings nicht um Zement in der heutigen Bedeutung, sondern um ein betonartiges Mauerwerk. Es kann als Vorläufer des heutigen Betons angesehen werden und bestand aus gebranntem Kalkstein als Bindemittel sowie Steinen, Sand und Puzzolanen als Zuschlag. Da das opus caementitium widerstandsfähig gegen Wasser war, wurde es zum Bau von Wasserleitungen und Hafenmolen verwendet, aber auch für Fundamente und für Bauwerke wie das Kolosseum und das Pantheon.

Später wurden mit cementum, cimentum, cäment und cement Zuschlagstoffe wie vulkanische Asche, Puzzolane und Ziegelmehl bezeichnet, die man dem gebrannten Kalk zusetzte, um ein hydraulisches Bindemittel (Hydraulkalk, Wasserkalk) zu erhalten. Die Bedeutung des Tongehalts für die hydraulischen Eigenschaften des Zements (Romanzement) wurde von dem Engländer John Smeaton (1724–1792) entdeckt. Seit damals steht Zement nicht mehr für den Zuschlagstoff, sondern das Bindemittel.

Der Franzose Louis-Joseph Vicat (1786–1861) legte mit der Wiederentdeckung des „römischen Zements“ und der Erfindung des künstlichen hydraulischen Kalks die Grundlagen für die Entwicklung von Zement und Kalkmörtel.

Als eigentlicher Erfinder des Portlandzements gilt der Engländer Joseph Aspdin (1778–1855). 1824 erhielt er das Patent An Improvement in the Mode of Producing an Artificial Stone; in der Patentschrift benutzte er den Ausdruck „Portland cement“. Die Bezeichnung lehnte sich an den Portland-Stein an, einen Kalkstein, der auf der Halbinsel Portland an der englischen Kanalküste als Werkstein abgebaut wurde und den aus Portlandzement gefertigten Kunstprodukten farblich ähnlich war.

Dieser „Portland cement“ war noch kein Zement im heutigen Sinne, sondern künstlicher Romanzement: Die Bedeutung des Sinterns hat anscheinend als erster Isaac Charles Johnson (1811–1911) im Jahr 1844 erkannt und mit seinem verbesserten Verfahren den „echten“, überbrannten Portlandzement in das Baugewerbe eingeführt, wo er aufgrund seiner überlegenen Härte den Romanzement schnell verdrängte.[3]

1838 wurde von dem Ulmer Apotheker Gustav Ernst Leube und seinen Brüdern in Ulm das erste deutsche Zementwerk gegründet. Der erste deutsche Portlandzement nach englischem Vorbild wurde in Uetersen produziert. Die Grundlage für die Herstellung des Portlandzements in Deutschland legte Hermann Bleibtreu (1821–1881), der auch zwei Zementwerke in Züllchow bei Stettin (1855) und in Oberkassel bei Bonn errichtete. Entscheidenden Einfluss auf die weitere Entwicklung hatte Wilhelm Michaëlis (1840–1911). In seinem 1868 erschienenen Buch mit dem Titel Die hydraulischen Mörtel machte er als Erster genaue Angaben über die günstigste Zusammensetzung des Rohstoffgemischs. Zu den ältesten bestehenden Bauwerken, die in Portland-Zement ausgeführt wurden, zählt die ab 1871 durch die Berliner Cement AG errichtete Alte Schmiede in der Spittastraße 40 in Berlin-Lichtenberg.[4]

1877 schlossen sich sämtliche 23 bestehenden deutschen Portlandzementfabrikanten zum Verein Deutscher Portland-Cement-Fabrikanten zusammen, um „alle für die Zementindustrie wichtigen technischen und wissenschaftlichen Fragen in gemeinschaftlicher Arbeit zu klären“.[5] Zusammen mit der 1876 vom Deutschen Verein für Fabrikation von Ziegeln, Tonwaren, Kalk- und Zement in Angriff genommenen Ausarbeitung eines einheitlichen Prüfverfahrens und der Aufstellung von Vorschriften für die an die Qualität des Zements zu stellenden Anforderungen und in Verbindung mit den Architektenvereinen, dem Berliner Baumarkt und der Ziegelindustrie wurden 1878 die ersten preußischen Normen zur Prüfung von Portlandzement herausgegeben, die sogleich für alle staatlichen Bauten vorgeschrieben wurden.[6]

1917 wurde der Deutsche Zement-Bund in Berlin gegründet.

Schema eines Zementwerkes.

Der Ausgangsstoff für Zement wird aus überwiegend natürlichen Rohstoffen im Trockenverfahren gemahlen und gemischt, anschließend in einem kontinuierlichen Prozess in Drehrohröfen gebrannt, gekühlt und erneut gemahlen. Typische Durchsätze der Drehrohröfen sind 3.000 bis 10.000 Tonnen Klinker pro Tag.

Vorgänger des Trockenverfahrens beim Mahlen der Rohstoffe waren Nass- und Halbnassverfahren, bei denen die Rohstoffe im nassen Zustand vermahlen und gemischt wurden. Wegen des hohen Energieaufwands beim anschließenden Trocknen sind diese Verfahren heute jedoch in der Regel nicht mehr konkurrenzfähig.

Die Rohstoffe sind Kalkstein (Calciumcarbonat als Quelle für Calciumoxid), Ton (für Siliciumdioxid und Aluminiumoxid), Sand (für Siliciumdioxid) und Eisenerz (Eisen(III)-oxid). Durch die Zumahlung von Zusatzstoffen wie z. B. Hüttensand, Puzzolan oder Flugasche können Zemente mit verschiedenen chemischen und physikalischen Eigenschaften hergestellt werden. Gips oder Anhydrit wird dem Endprodukt zugesetzt.

Die Rohstoffe werden in Steinbrüchen oder Tagebauen abgebaut, in Brechern vorzerkleinert und in das Zementwerk befördert. In einer Vertikalmühle oder Rohmühle werden alle Rohstoffe zusammen vermahlen und gleichzeitig getrocknet. Das dabei entstehende Rohmehl wird dann in einem Drehrohrofen bei Temperaturen von ca. 1.400–1.450 °C zu sogenanntem Zementklinker gebrannt. Beim Brennen wird das im Kalk gebundene Kohlendioxid freigesetzt. Nach Kühlen auf eine Temperatur von unter 200 °C werden die graubraunen Granalien anschließend in einer Kugelmühle zusammen mit Gips zum fertigen Produkt, dem Zement, vermahlen.

Durch die Zumahlung von Stoffen wie Hüttensand, Puzzolan, Flugasche oder Kalkstein erhält man Zemente mit besonderen chemischen und physikalischen Eigenschaften. So beispielsweise:

• Zement mit niedriger Hydratationsgeschwindigkeit und niedriger Hydratationswärme: LH
• Zement mit hohem Sulfatwiderstand: SR,
• Zement mit niedrigem wirksamen Alkaligehalt: NA

Außer der chemischen und mineralogischen Zusammensetzung ist auch die Feinheit eines Zements ausschlaggebend für seine Eigenschaften. Grundsätzlich kann gesagt werden, dass ein Zement, der feiner ist, auch eine höhere Festigkeit entwickelt. Die spezifische Oberfläche (auch als Blaine bezeichnet) dient als Maß für die Feinheit und liegt normalerweise zwischen 2.500 und 5.000 cm²/g.

Die lose Schüttdichte von pulverförmigem Zement liegt bei 0,9 bis 1,2 kg/dm³. Diese erhöht sich durch Einrütteln auf 1,6 bis 1,9 kg/dm³. Abgebundener Zement ist mit einer Dichte von rund 3 kg/dm³ deutlich kompakter.[7]

Arten, Festigkeit und Verwendung nach EN 197 und DIN 1164

Zementfestigkeitsklassen nach EN 197[8] und Kennzeichnung nach DIN 1164

Bezeichnung	Druckfestigkeit [N/mm²]			Kennfarbe
	nach 2 Tagen	nach 7 Tagen	nach 28 Tagen	Sackfarbe	Aufschriftfarbe
32,5 L	–	≥ 12,0	32,5 – 52,5	hellbraun
32,5 N	–	≥ 16,0			schwarz
32,5 R	≥ 10,0	–			rot
42,5 L	–	≥ 16,0	42,5 – 62,5	grün
42,5 N	≥ 10,0	–			schwarz
42,5 R	≥ 20,0	–			rot
52,5 L	≥ 10,0	–	≥ 52,5	rot
52,5 N	≥ 20,0	–			schwarz
52,5 R	≥ 30,0	–			weiß

Die Festigkeit von Zementen wird in Europa durch die Europäische Norm EN 197 geregelt. Es wird zwischen drei verschiedenen Festigkeitsklassen unterschieden, mit Normfestigkeiten von 32,5, 42,5 und 52,5 N/mm² nach 28 Tagen Erhärtung. In Abhängigkeit von der Anfangsfestigkeit eines Zements wird dieser zudem innerhalb einer Festigkeitsklasse als langsam- (L), normal- (N) oder schnellerhärtend (R, von engl. rapid) bezeichnet. Um Verwechslungen insbesondere auf der Baustelle vorzubeugen, sind den Zementen in Deutschland Kennfarben beim Papier der Zementsäcke und dem Aufdruck zugeordnet. Die Zuordnung erfolgt in der DIN 1164. Die europäische Norm verzichtet auf solche Kennzeichnungen.

Die EN 197-1 klassifiziert neben der Festigkeit Zemente auch nach ihrer Zusammensetzung. Fünf verschiedene Arten werden in der Norm definiert:

• CEM I – Portlandzement
• CEM II – Portlandkompositzement
• CEM III – Hochofenzement
• CEM IV – Puzzolanzement
• CEM V – Kompositzement

Zusätzlich werden im Allgemeinen 27 Normalzementarten über die prozentualen Gewichtsanteile der Ausgangsstoffe definiert. Sonstige Zemente werden Sonderzemente genannt. Eine Beschreibungsvorschrift regelt die Bezeichnung dieser Zemente, für die in der Norm keine genaue Zusammensetzung definiert wird.

Neben der EN 197-1 benennt in Deutschland die DIN 1164 die vorgesehenen Anwendungsbereiche der einzelnen Zementarten. Abhängig von den erwarteten Umwelteinflüssen und Einbausituationen definiert die DIN 1164 „Expositionsklassen“ und benennt die jeweils geeigneten Zementarten (z. B. eignen sich hüttensandhaltige Zemente zur Herstellung von Unterwasserbeton).

Aus Zement, Wasser, Sand und anderen Stoffen (z. B. Kalk) gemischter Mörtel

Portlandzement

Die Alsensche Portland-Zementfabrik in Itzehoe um 1895

Die erste deutsche Portlandzementfabrik in Uetersen

Silhouette des ehemaligen Dyckerhoff-Zementwerks in Neubeckum mit Vorwärmerturm (Mitte), Silos und Förderbandbrücken

Ortseinfahrt von Höver mit Holcim-Zementwerk

Portlandzement wird hergestellt durch die Vermahlung von Zementklinker und Kalk bzw. Anhydrit. Er besteht chemisch gesehen aus ca. 58 bis 66 % Calciumoxid (CaO), 18 bis 26 % Siliciumdioxid (SiO₂), 4 bis 10 % Aluminiumoxid (Al₂O₃) und 2 bis 5 % Eisenoxid (Fe₂O₃).

Ab einem Anteil von 36 % Hüttensand wird der Zement als Hochofenzement bezeichnet.

In der Zahnmedizin wird eine modifizierte Form des Portlandzements unter dem Namen Mineral Trioxid Aggregat (MTA) zum retrograden Verschluss von Wurzelkanälen oder zur Perforationsdeckung verwendet.

Beim Brennprozess im Drehrohrofen bilden sich nach dem Calcinieren des Kalks (CaCO₃) zu Calciumoxid, bei dem CO₂ freigesetzt wird, durch teilweises Sintern aus diesen Hauptbestandteilen Mineralien, die für die besonderen Eigenschaften von Zement von entscheidender Bedeutung sind. Die wichtigsten dieser Verbindungen sind:

• Tricalciumsilikat (Alit), bauchemisch kurz C₃S (allgemeine chemische Formel 3 CaO · SiO₂)
• Dicalciumsilikat (Belit), kurz C₂S (2 CaO · SiO₂)
• Tricalciumaluminat, kurz C₃A (3 CaO · Al₂O₃)
• Tetracalciumaluminatferrit, kurz C₄AF bzw. C₄(A,F) (4 CaO · Al₂O₃ · Fe₂O₃) und C2(A,F).

Beim Aushärten von Zement mit Wasser (Hydratation) wachsen einerseits Calciumsilicathydrat-Fasern, kurz CSH oder C₃S₂H₃ (3 CaO · 2 SiO₂ · 3 H₂O), und andererseits bildet sich Portlandit, kurz CH (Ca(OH)₂), der dem Endprodukt eine hohe Alkalität mit einem pH-Wert von 12–14 verleiht.

Zement ist, im Gegensatz zu (Luft-)Kalkmörtel, ein hydraulisches Bindemittel. Als hydraulisch werden Stoffe angesehen, die sowohl an der Luft als auch unter Wasser erhärten und auch beständig sind. Er erhärtet nicht wie Luftkalk unter Aufnahme von Kohlenstoffdioxid aus der Luft, sondern reagiert mit Wasser unter Bildung unlöslicher, stabiler Verbindungen. Diese Verbindungen, die Calciumsilikathydrate, bilden feine nadelförmige Kristalle aus, welche sich untereinander verzahnen und so zur hohen Festigkeit eines Zementmörtels oder Betons führen.

Nebenreaktionen der Hydratation sind beispielsweise

• Alkali-Kieselsäure-Reaktion. Durch Volumenzunahme kann sie zu einem Aufbrechen von Beton führen.
• Puzzolanische Reaktion. Sie bewirkt eine Zunahme der Festigkeit innerhalb mehrerer Monate unter Bildung von weiterem Calciumsilikathydrat sowie gegebenenfalls Calciumaluminathydraten, Hydrogranaten, Strätlingit oder Ettringit-Phasen.
• Bildung von Wollastonit (Calciumsilicat).

Das Erstarren und Erhärten des Zements beruht auf der Bildung wasserhaltiger Verbindungen, die bei der Reaktion zwischen den Zementbestandteilen und dem Zugabewasser entstehen. Im Allgemeinen wird Zement in verhältnismäßig wasserarmen, plastischen Gemischen mit Wasserzementwerten zwischen etwa 0,3 und 0,6 verwendet. Die Reaktion wird als Hydratation, die Reaktionsprodukte werden als Hydrate oder Hydratphasen bezeichnet. Eine Folge der unmittelbar einsetzenden Reaktionen ist ein Ansteifen des Zementleims, das anfangs noch sehr gering ist, sich aber mit der Zeit verstärkt. Erreicht das Ansteifen des Zementleims ein bestimmtes Maß, so spricht man vom Beginn des Erstarrens. Die zeitlich anschließende weitere Verfestigung des Zementleims gilt als Erstarren, die danach fortschreitende Verfestigung wird Erhärten genannt.

Ursache des Ansteifens, Erstarrens und Erhärtens ist die Bildung eines mehr oder weniger starren Gefüges aus Hydratationsprodukten, das den wassergefüllten Zwischenraum zwischen den Feststoffpartikeln des Zementleims, Mörtels oder Betons ausfüllt. Der zeitliche Verlauf, nicht jedoch die Art der Hydratationsprodukte, hängt daher in sehr starkem Maß von der Größe des Zwischenraums ab, d. h. vom Wasserzementwert. Die festigkeitsbildenden Hydratationsprodukte sind bei den silicatischen Zementen in erster Linie Calciumsilicathydrate und beim Tonerdezement Calciumaluminathydrate. Weitere Hydratationsprodukte sind Calciumhydroxid, Calciumferrithydrate, sulfathaltige Hydrate und verwandte Verbindungen wie Hydrogranat und Gehlenithydrat.

Silicatische Zemente bestehen zu über 70 % aus Calciumsilicaten oder silicatischen Bestandteilen. Daher kommt der Hydratation dieser Verbindungen und den Eigenschaften der dabei entstehenden Calciumsilicathydrate besondere Bedeutung zu. Da die Calciumsilicathydrate CaO-ärmer als die Calciumsilicate des Zementklinkers sind, bildet sich bei der Hydratation des Portlandzements außerdem Calciumhydroxid. Alle Zemente enthalten als wesentliche Bestandteile auch Aluminium- und Eisenoxide sowie Sulfate, daher bilden sich auch Calciumaluminathydrate, Calciumferrithydrate und sulfathaltige Verbindungen sowie auch komplexere Hydratationsprodukte. Der pH-Wert der Porenlösung nimmt vergleichsweise hohe Werte an und ist für die meisten Hydratationsreaktionen von besonderer Bedeutung.

Kurz nach dem Kontakt mit Wasser setzt eine kurze, intensive Hydratation ein (Prä-Induktionsperiode), Calciumsulfate gehen teilweise und Alkalisulfate nahezu vollständig in Lösung. Aus der Reaktion von Calcium- und Sulfat-Ionen mit Tricalciumaluminat bilden sich auf den Oberflächen der Klinkerpartikel kurze, hexagonal säulenförmige Ettringitkristalle. Daneben kommt es, ausgehend vom Tricalciumsilicat, zur Bildung von ersten Calciumsilicathydraten (CSH) in kolloidaler Form. Durch die Bildung einer dünnen Lage von Hydratationsprodukten auf den Klinkerpartikeln verebbt diese erste Hydratationsperiode, und die Ruheperiode oder Induktionsperiode beginnt, während der praktisch keine weitere Hydratation stattfindet. Die ersten Hydratationsprodukte sind noch zu klein, um den Raum zwischen den Zementpartikeln zu überbrücken und ein festes Gefüge aufzubauen. Damit bleiben die Zementpartikel noch gegeneinander beweglich – das bedeutet, die Konsistenz des Zementleims ist nur wenig steifer geworden. Das Erstarren des Zementleims beginnt nach etwa ein bis drei Stunden, wenn sich erste, noch sehr feine Calciumsilicathydratkristalle auf den Klinkerpartikeln bilden. Nach Abschluss der Ruheperiode setzt erneut eine intensive Hydratation der Klinkerphasen ein. Diese dritte Periode (Beschleunigungsperiode) beginnt nach etwa vier Stunden und endet nach 12 bis 24 Stunden. Dabei baut sich ein Grundgefüge auf, bestehend aus CSH-Faserbüscheln bzw. CSH-Blattstrukturen, plattigem Calciumhydroxid und in die Länge wachsenden Ettringitkristallen. Durch die größeren Kristalle werden die Räume zwischen den Zementpartikeln überbrückt. Im weiteren Hydratationsverlauf nimmt die Verfestigung stetig zu, jedoch mit reduzierter Hydratationsrate. Das Gefüge verdichtet sich dabei und die Poren werden zunehmend ausgefüllt.

Die chemischen Reaktionen der Klinkerphasen mit dem Anmachwasser lassen sich als chemische Reaktionsgleichung darstellen:

• C3S: ${\displaystyle \mathrm {\ 2\ (3\ CaO\cdot SiO_{2})+6\ H_{2}O\longrightarrow (3\ CaO\cdot 2\ SiO_{2}\cdot 3\ H_{2}O)+3\ Ca(OH)_{2}} }$
• C2S: ${\displaystyle \mathrm {\ 2\ (2\ CaO\cdot SiO_{2})+4\ H_{2}O\longrightarrow (3\ CaO\cdot 2\ SiO_{2}\cdot 3\ H_{2}O)+Ca(OH)_{2}} }$
• C3A: ${\displaystyle \mathrm {\ (3\ CaO\cdot Al_{2}O_{3})+12\ H_{2}O+Ca(OH)_{2}\longrightarrow (4\ CaO\cdot Al_{2}O_{3}\cdot 13\ H_{2}O)} }$
• C4AF: ${\displaystyle \mathrm {\ (4\ CaO\cdot Al_{2}O_{3}\cdot Fe_{2}O_{3})+13\ H_{2}O\longrightarrow (4\ CaO\cdot Al_{2}O_{3}\cdot Fe_{2}O_{3}\cdot 13\ H_{2}O)} }$

Die Hydratationsprodukte bilden sich nicht gleichzeitig, sondern entsprechend ihrer Reaktionsfähigkeit mit unterschiedlicher Geschwindigkeit und nach unterschiedlicher Dauer. Der Übergang von Erstarren zum Erhärten erfolgt „fließend“.

Sicherheitshinweise
Name	Zement
CAS-Nummer	65997-15-1
EG-Nummer	266-043-4
GHS-Gefahrstoffkennzeichnung [25] Gefahr H- und P-Sätze H: 315​‐​318​‐​335 P: 280​‐​305+351+338+310​‐​302+352​‐​333+313​‐​261​‐​304+340+312 [25]

Unter Einfluss von Wasser entsteht im Zement eine Lauge mit hohem pH-Wert von bis zu 13, die zu schweren Verätzungen und Nekrosen an Haut oder Augen führen kann (Zementbrand).[26] Da die Symptome oft erst nach Stunden auftreten, wird die Gefahr oft zu spät erkannt. Daher sollten bei der Verarbeitung von Zement Brille und Handschuhe getragen werden.[27] Sollten bei der Verarbeitung von Zement Kleidung oder Handschuhe durch die Zementlauge durchnässt werden, sollten diese gewechselt werden.

• Puzzolanische Reaktion
• Zementation (Geologie)

• Lothar Müller: Portlandzement. In: Chemie in unserer Zeit. Band 7, Nr. 1, 1973, S. 19–24, doi:10.1002/ciuz.19730070104.
• Friedrich W. Locher: Zement: Grundlagen der Herstellung und Verwendung. Verlag Bau + Technik, Düsseldorf 2000, ISBN 3-7640-0400-2.
• Verein Deutscher Zementwerke: Zement-Taschenbuch 2002, 50. Ausgabe. Verlag Bau + Technik, Düsseldorf 2002, ISBN 3-7640-0427-4.
• Wilhelm Scholz, Wolfram Hiese: Baustoffkenntnis. Werner Verlag, Köln 2007, ISBN 978-3-8041-5227-4.
• Georges Spicher, Hugo Marfurt, Nicolas Stoll: Ohne Zement geht nichts. Geschichte der schweizerischen Zementindustrie. NZZ Libro, Zürich 2013, ISBN 978-3-03823-835-5.

Commons: Zement – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

Wiktionary: Zement – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

• Literatur von und über Zement im Katalog der Deutschen Nationalbibliothek
• Zementmerkblatt B1: Zemente und ihre Herstellung (PDF-Datei; 309 kB)
• Zement-Taschenbuch, 50. Auflage 2002 (PDF-Datei; 7,3 MB)
• Initiative für Nachhaltigkeit in der deutschen Zementindustrie
• Virtuelle Zementfabrik
• Deutsches Zementmuseum in Hemmoor an der Oste
• Die Entwicklung des deutschen Cementes, Der Architekt, 1895

1. Udo Benzenhöfer: Johannes’ de Rupescissa „Liber de consideratione quintae essentiae omnium rerum“ deutsch. Studien zur Alchemia medica des 15. bis 17. Jahrhunderts mit kritischer Edition des Textes (Heidelberger Studien zur Naturkunde der frühen Neuzeit. Band 1). Steiner, Wiesbaden/Stuttgart 1989, ISBN 3-515-05388-3 (Zugleich Philosophische Dissertation, Universität Heidelberg, 1988), S. 180 (Cement).
2. Statista: Produktion von Zement nach den wichtigsten Ländern weltweit im Jahr 2017
3. Florian Riepl: Die wirtschaftliche und technologische Entwicklung der Zementindustrie unter besonderer Berücksichtigung der Verdienste von Hans Hauenschild. Wien Juni 2008, Die Geschichte der Zemententwicklung von den frühen Anfängen bis zur Erfindung des Portlandzements – 3.6 Die Entwicklung des Portlandzements, S. 23 ff. (pdf, othes.univie.ac.at – Diplomarbeit).
4. stadtentwicklung.berlin.de
5. Fritz Becker: Die Industrialisierung im Eisenbetonbau. Dissertation. TH Karlsruhe, Karlsruhe 1930, S. 9.
6. Karl-Eugen Kurrer: 100 Jahre Normen im Stahlbetonbau. In: Beton- und Stahlbetonbau. Band 98, H. 12, 2003, S. 794–808, S. 795.
7. Dichte und Schüttdichte, Heidelberger Zement. Abgerufen im November 2021. In: Betontechnische-Daten.de
8. Zementeigenschaften – Druckfestigkeit. HeidelbergCement, archiviert vom Original (nicht mehr online verfügbar) am 8. August 2013; abgerufen am 15. Juli 2018.
9. André Trümer: Calcinierte Tone als Puzzolane der Zukunft ‒ Von den Rohstoffen bis zu den Eigenschaften im Beton, Fakultät Bauingenieurwesen der Bauhaus-Universität Weimar.
10. Celitement: Energieeffiziente Baumaterialien – Bindendes Versprechen an die Umwelt (Memento vom 20. Oktober 2012 im Internet Archive)
11. Deutscher entwickelt „Grünen Beton“, rp-online, 30. August 2012.
12. Carolin Lutz: Ein neues Konzept zur online-Spektroskopie-basierten Optimierung der Produktqualität des Hochleistungszementes Celitement. Karlsruher Institut für Technologie - Institut für Angewandte Informatik, Eggenstein-Leopoldshafen 16. Dezember 2016, DNB 1123146152, S. 12.
13. Neuer Zement schont Klima und Ressourcen: Partner unterzeichnen Gründungsvertrag für die Celitement GmbH. auf: chemie.de, 23. Februar 2009.
14. Grüner Zement, KIT Presseinformation 143/2009
15. Dietmar Hipp: Kurzer Prozess. Der Spiegel, 2. August 2010, abgerufen am 11. Oktober 2013.
16. Chatham House Report: Making Concrete Change: Innovation in Low-carbon Cement and Concrete. Chatham House, 13. Juni 2018, abgerufen am 19. Mai 2019 (englisch).
17. Treibhausgasemissionen des Industriesektors in Deutschland nach Branchen im Jahr 2019, Statista. Die Zementklinkerproduktion ist Stand 2019 die drittgrößte Quelle für industrielle Treibhausgasemissionen in Deutschland, mit 20 Millionen Tonnen CO2-Äquivalent jährlich. Abgerufen am 12. Januar 2021.
18. Mineral Commodities Summary. (PDF) USGS, abgerufen am 12. Juni 2018 (englisch).
19. Lucy Rodgers: Climate change: The massive CO2 emitter you may not know about. BBC News, 17. Dezember 2018, abgerufen am 19. Mai 2019 (englisch).
20. n-tv.de
21. cleanthinking.de
22. Daniel Bütler: Schweizer Zementwerke: Amtlich bewilligte Giftschleudern. In: beobachter.ch. 4. Juli 2019, abgerufen am 1. August 2019.
23. Indigene Gemeinschaft Sedulur Sikep und ihr Kampf gegen HeidelbergCement mit Menschenrechtspreis geehrt. Abgerufen am 15. November 2019.
24. Anett Keller: Umweltzerstörung in Indonesien: Bauern gegen Zementwerke. In: Die Tageszeitung: taz. 17. Dezember 2012 (taz.de [abgerufen am 15. November 2019]).
25. Eintrag zu Zement in der GESTIS-Stoffdatenbank des IFA, abgerufen am 28. März 2019. (JavaScript erforderlich)
26. Zementbrand: Nach dem Estrich in die Hautklinik. In: Ärzte-Zeitung online. 28. August 2012, abgerufen am 19. April 2015.
27. Gesundheitsrisiken für Heimwerker. ERGO-Versicherungsgruppe, 20. März 2013, archiviert vom Original (nicht mehr online verfügbar) am 4. Februar 2015; abgerufen am 15. Juli 2018.
28. Zahlen und Daten – Zementindustrie in Deutschland 2015. Verein Deutscher Zementwerke, 8. Juni 2015, abgerufen am 8. Juni 2015.
29. Zementherstellung – Bericht zu Rohstoffbedarf und Versorgungssituation in der Schweiz. Bundesamt für Landestopografie swisstopo, 18. Dezember 2020, abgerufen am 2. Februar 2021.
30. Global cement production top countries 2017 | Statistic. Abgerufen am 2. Juli 2018 (englisch).